[一]、大型機床鑄件加工中溫度如何控制

當生產大型機床鑄件時，涂料的涂敷方式一般為浸涂。由于泡沫塑料模樣的體積大、密度小、浮力大等原因，操作時容易變形，所以，涂料涂敷方式一般采用流涂，既能確定達到相應的涂層厚度，又能獲得較高的生產速率。重型機床長床身導軌面的平行度要求很高，要求在全長上平行0.02mm，如何確定導軌面的高平行度，也是新加工方法中需要主要解決的問題。為了確定床身導軌的高平行度，需要先將正導軌加工至圖紙要求，然后再以正導軌面為基準來修正背導軌面與正導軌面的平行度。

在確定床身導軌高平行度時有一點要特別注意，加工正導軌面和加工背導軌面一般不能用相同的程序，這是因為在加工正導軌面和背導軌面時機床的受力方向是相反的，因此加工工件正導軌面時，加工復映的是機床床身背導軌面的誤差，而加工工件背導軌面時，加工復映的是機床床身的正導軌面誤差。在這樣的狀態下，即使使用相同的程序加工，加工的切削軌跡也是難以達到平行要求。因此我們在加工床身背導軌面時需要先不加任意補償措施精銑一刀，得出機床床身正導軌的復映誤差，以便于正確的確定各點的修正值。

機床鑄件加工中溫度如何控制？

1、半精加工后，由于機床的切削用量較大，溫升較大，因此不能直接精加工，而應空運行一段時間后再進行精加工；

2、在精加工的幾次走刀過程中，為了確定溫升一致，需要確定其切削用量基本一致；

3、機床在精加工之前需要經過一段時間的空運行，待溫升穩定后整個機床系統達到熱平衡，機床各部件的位置相對穩定后才能進行精加工。

[二]、大型機床鑄件進行熱處理的原因

一、采用低溫化學熱處理機床鑄件的設計多數從剛性考慮，對熱處理要求變小，性高尺寸穩定性好。

二、采用周期式作業爐大部分機床鑄件加熱采用鹽浴爐。真空爐或在氣體滲碳爐中滴注煤油生成保護氣氛中進行。

三、鑄鋼機床鑄件一般采用非合金(碳素)結構鋼及合金結構鋼。少數機床鑄件，如鑲鋼導軌、淬硬絲杠等采用低合金工具鋼及軸承鋼等。

四、機床鑄件要求具有高的穩定性通常在制作工序中有一次或多次穩定化處理，如去應力退火、自然時效處理等，盡量減少殘余內應力，以確定鑄鐵工作臺的穩定性。

五、局部淬硬及表面淬硬零部件多有許多機床鑄件只要求局部表面有高的性比如機床工作臺，T型槽工作臺，落地鏜床工作臺等，除少數機床鑄件采用鹽浴爐局部淬硬外，大部分機床鑄件采用局部表面淬火法。

六、部分鋼制機床鑄件經過預先熱處理如鑄鋼件、鍛件及軋材等，經過退火、正火或調質處理等預先熱處理，以提升機床鑄件的強度，去掉組織缺陷及改進加工工藝性能：為熱處理做好組織準備，減少熱處理變形。

大型機床鑄件制造工廠的生產過程是指將原材料或半成品生產機床產品的全過程。在生產過程中，主要的過程是直接改變工件形狀和尺寸的加工過程，另外也包括各種輔助生產過程，如技術準備、檢驗、運輸、保管、包裝等。為了降低機床的生產成本，一臺機器中的許多零部件往往都是由各種生產廠制造的，這樣做也有利于實現零部件的標準化和組織化生產。在工廠生產過程中，按順序直接改變生產對象的形狀尺寸、物理機械性質，以及決定零件相互位置關系的過程統稱為機床鑄件制造工藝過程，簡稱為工藝過程。因此，工藝過程是生產過程的主要部分。工藝過程可分為鑄造、鍛壓、焊接、沖壓、機械加工、熱處理、表面處理和裝配等過程。

下面，介紹大型機床鑄件壓實緊砂造型的優點：

一、大型機床鑄件尺寸，表面光潔。

二、大型機床鑄件重量比普通造型方法減輕10％，且重量均勻一致。鑄鋼件的重量偏差由普通機器造型的3％~5％降低為1％~2％；床身鑄件的重量偏差由原來的1.5％降低到1％。另外，由于精度不錯可以減少加工余量，節約金屬也節約加工工時。

三、機床壓實緊砂的工藝簡單，易于實現自動化造型，生產速率不錯。

四、降低勞動強度，改進勞動條件。很大一部分鑄件，皮帶輪可采用單壓實緊砂造型方法，噪音小。

五、砂型緊實度不錯，蓄熱系數不低，也加快了金屬凝固，改進鑄件內的質量，金相組織為致密，力學性能有所提升。

六、高壓造型有大的適應性，能制造復雜，大的鑄件。